一、 模具生產中的故障

　　模具故障是沖壓生產中最容易出現的問題，常常造成停產， 影響產品生產周期。因此， 必須盡快找到模具故障原因， 合理維修。

　　（一）模具損壞。

　　模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等， 處理模具損壞問題， 必須從模具的設計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。

　　首先要審核模具的制造材料是否合適， 相對應的熱處埋工藝是否合理。通常， 模具材料的熱處理工藝對其影響很大。如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理， 以及回火次數和溫度、時間選擇不當， 都會導致模具進入沖壓生產后損壞。落料孔尺寸或深度設計不夠， 容易使槽孔阻塞， 造成落料板損壞。彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜， 造成重疊沖打， 損壞零件。凸模固定不當或螺絲強度不夠， 會導致凸模掉落或折斷。

　　（二）卡模。

　　沖壓過程中， 一旦模具合模不靈活， 甚至卡死， 就必須立即停止生產， 找出卡模原因， 排除故障。否則， 將會擴大故障， 導致模具損壞。

　　引起卡模的主要原因有： 模具導向不良、傾斜，或模板間有異物， 使模板無法平貼； 模具強度設計不夠或受力不均， 造成模具變形， 例如模座、模板的硬度、厚度設計太小， 容易受外力撞擊變形； 模具位置安裝不準， 上下模的定位誤差超差， 或壓力機的精度太差， 使模具產生干涉；凸模的強度不夠、大小凸模位置太近， 使模具的側向力不平衡， 這時應提高凸模強度， 增強卸料板的引導保護。

　　（三）模具損壞和維修。

　　在正常情況下， 沖模的主要失效形式是過量磨損。從新模具制造交付使用， 直至沖制零件的毛刺超標、零件尺寸與形位精度超差， 而模具又不能再修復或根本無修復價值， 則模具就只能報廢。從新模具投入使用到失效報廢， 一般要經過多次維修和刃磨。

　　二、制件質量缺陷

　　（一）尺寸超差。

　　沖壓生產過程中引起尺寸超差， 主要是模具的磨損、定位導向不良和制件產生變形。模具的刃口磨耗， 會造成毛刺太大或切外形尺寸變大、沖孔變小、平面度超差， 應該刃磨或更換模具。定位導向不良包括沒有導向、導銷或其他定位裝置沒有起作用， 送料機沒有放松， 定位塊磨損使送距過長， 導料板長度不對或導料間隙太大等。制件在生產中變形， 主要有撞擊變形， 例如制品的吹出氣壓太強或重力落下撞擊太大變形； 出料時受擠壓或括傷變形， 應及時清理出料位置或加大出料空間。

　　（二）表面質量不合格。

　　沖壓制件的表面質量問題， 主要是毛刺過大。造成制件毛刺過大的原因， 首先是模具刃口的磨損， 應重新研磨模具， 確保刃口鋒利。其次是凸、凹模的間歇不合理， 間隙過大使側面大部分為擦光帶， 間隙太小會出現二次剪切面， 如果材料硬度太高， 則應更換材料或加大間隙。沖裁搭邊尺寸過小或切邊材料過少時， 材料會被拉入模具間隙內而成為毛邊， 此時必須加大沖裁的搭邊尺寸或切邊余量。

　　三、模具的刃磨

　　當沖模刃口磨損到一定程度時， 原本鋒利的刃口變鈍了， 會造成沖裁件毛刺過大， 尺寸與形位精度下降。因此， 模具必須進行刃磨， 以恢復其鋒利的沖裁刃口， 減小沖裁毛刺和尺寸與形位偏差，改善成形件表面質量。如果不及時刃磨模具， 會因為拖延刃磨時間， 使得已經磨鈍的刃口遭受堅硬、過大、過厚毛刺的劇烈摩擦， 形成模具惡性循環的過度磨損， 導致要以幾倍的刃磨量才能夠使刃口恢復鋒利， 大大縮短模具的壽命。當制件的毛刺即將超出允許毛刺高度時， 應立即停止生產， 對模具進行刃磨。在生產實際中， 現場工人習慣憑手感確定制件毛刺大小并確定刃磨時機， 這樣操作誤差較大。

模具刃磨量必須根據刃口端面和側面的實際磨損情況而定， 此外， 還應該考慮材料厚度、凹模形狀結構以及刃磨次序等相關因素。凹模經多次刃磨后， 尺寸會發生變化， 特別是采用上小下大錐形凹模口設計的沖裁模， 由于凹模刃口壁向外傾料， 刃磨模具的上表面后， 其水平尺寸必然會產生一個增量。因此， 刃磨前應該按照錐形的角度進行計算， 刃磨時要注意實測制件尺寸， 防止因多次刃磨使制件尺寸增量過大， 導致產品超差。